LPP: ponad 1600 robotów w dwóch polskich centrach

Zgodnie z komunikatem Geekplus z 30 września 2026 r. współpraca z LPP Logistics została rozszerzona: w dwóch polskich centrach realizacji zamówień pracuje ponad 1600 autonomicznych robotów. System ma pozwalać na zwiększanie liczby robotów i stanowisk oraz przepustowości wraz ze zmianami popytu. Praktycznym celem jest utrzymanie płynnej realizacji zamówień, także wtedy, gdy sezonowo rośnie ich liczba i zmienia się asortyment.

Skalę infrastruktury uzupełniają parametry przytoczone za dostawcą w relacji Unite.AI: 1,4 mln automatycznych miejsc wysokiego składowania, wysokość składowania około 12 metrów oraz możliwość koordynowania ponad 1000 robotów w jednym obiekcie przez system zarządzania flotą. Ostatni parametr opisuje możliwości oprogramowania, a nie liczbę urządzeń potwierdzoną osobno dla każdego magazynu. Żaden z tych parametrów sam w sobie nie określa, ile zamówień oba centra mogą przygotować w godzinie największego obciążenia.

Jak towar przechodzi od regału do stanowiska

Roboty uczestniczą w przechowywaniu i przemieszczaniu produktów odzieżowych między regałami a stanowiskami pracy. Towar trafia do pojemników, które system musi pobrać z właściwego miejsca i dostarczyć tam, gdzie jest potrzebny do obsługi zamówienia. Dla pracownika oznacza to mniej przemieszczania się między regałami, ale nadal pozostawia zadania związane z obsługą towaru przy stanowisku.

Ten przepływ ma kilka odrębnych etapów: dostęp do pojemnika na regale, przewóz, przekazanie go do pracy przy stanowisku i dalszą obsługę wybranych produktów. Nawet jeśli robot szybko pokonuje swoją trasę, zamówienie nie posuwa się dalej, dopóki dostępne stanowisko nie może przyjąć potrzebnego towaru. Z kolei wolne stanowisko nie pomoże, gdy pojemnik czeka na pobranie lub przewóz.

W odzieży znaczenie ma również zmienność asortymentu. Sezon może zwiększyć popyt na określone produkty, a jednocześnie zmienić zestaw pojemników potrzebnych do kolejnych zamówień. System musi wtedy nie tylko przewieźć więcej towaru, lecz także kierować właściwe pojemniki do właściwych stanowisk w odpowiedniej kolejności.

Co można rozbudować osobno

Większa flota zwiększa możliwości pobierania i transportowania pojemników, lecz jej korzyść zależy od dostępności pozostałych części procesu. Jeśli stanowiska są już zajęte, dodatkowe roboty mogą częściej czekać na przekazanie towaru. Jeśli stanowiska mają wolne moce, a pojemniki docierają z opóźnieniem, ograniczeniem staje się ich pobranie i przewóz.

Dodawanie stanowisk odpowiada na inny problem: zwiększa liczbę miejsc, w których można równolegle obsługiwać zamówienia. Potrzebni są jednak pracownicy zdolni je obsadzić oraz dopływ pojemników, który utrzyma ciągłość pracy. Stąd przepustowości nie da się wyprowadzić wprost z liczby robotów ani stanowisk; jest wynikiem współpracy obu zasobów z pozostałymi operacjami.

Regały i miejsca składowania stanowią kolejny, odrębny zasób. Pozwalają pomieścić asortyment, ale większa pojemność nie gwarantuje szybszego dostępu do produktów, jeżeli pobieranie i transport pozostają bez zmian. Rozbudowa miejsc składowania wymaga też włączenia ich do istniejącego ruchu pojemników. Deklaracja o możliwości zwiększania floty i stanowisk nie mówi jeszcze, jak szybko można rozbudować każdą część instalacji.

Sezonowy szczyt sprawdzi cały układ

Największe obciążenie ujawni, czy transport, stanowiska i składowanie rosną w zbliżonym tempie. Gdy wiele zamówień wymaga różnych produktów, roboty muszą docierać do wielu lokalizacji, a pojemniki trafiać do stanowisk bez długiego oczekiwania. Zator na jednym etapie może ograniczyć wykorzystanie urządzeń i pracowników dostępnych na innych etapach.

Można to przedstawić warunkowo: jeżeli roboty dostarczają pojemniki szybciej, niż stanowiska są w stanie je obsłużyć, dalsze zwiększenie floty nie podniesie proporcjonalnie liczby gotowych zamówień. Jeżeli natomiast stanowiska czekają na towar, dołożenie kolejnych miejsc pracy nie usunie opóźnienia w pobieraniu. Oba przypadki wymagają innych zmian, choć w zbiorczym wyniku magazynu mogą wyglądać jak ten sam problem z wydajnością.

Znaczenie ma również koordynacja ruchu. System zarządzania flotą przydziela zadania urządzeniom, lecz musi współdziałać z tempem pracy stanowisk i dostępnością towaru na regałach. Rozbudowę prowadzono etapami, aby centra mogły pracować podczas uruchamiania kolejnych części instalacji. Taki sposób wdrażania pomaga utrzymać ciągłość operacji, a zarazem wymaga poprawnego połączenia nowych elementów z działającym przepływem towaru.

Więcej automatyzacji zmienia zadania pracowników

Ograniczenie ręcznego przenoszenia towaru i chodzenia między regałami przenosi większą część uwagi zespołu na obsługę stanowisk, nadzór nad przepływem oraz reagowanie na zakłócenia. Przy rozbudowanej instalacji znaczenie ma szybkie rozpoznanie, czy opóźnienie powstało przy regale, w transporcie czy przy kompletacji. Każda z tych sytuacji wymaga innej reakcji i inaczej wpływa na następne zamówienia.

Dla oceny rozszerzenia wdrożenia potrzebne będą dane z okresu największego napływu zamówień: liczba przygotowanych przesyłek, czas ich obsługi i wykorzystanie stanowisk przy dużym obciążeniu. Pozwolą ustalić, czy możliwość dodawania urządzeń przekłada się na przepustowość całego centrum wtedy, gdy sezonowy popyt wymaga jednoczesnej pracy wszystkich jego części.

Przeczytaj także: